破水试验是厂家检测金属表面洁净度的常用方法。与其他传统清洁测试相比，它执行起来相对简单，然而，结果几乎依赖于…
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在制造业，消除所有低效和生产赤字是极其困难的。在产品出厂前，报废率和返工率，或产品上市后的召回和退货，这些都是常见的挫折，但这并不意味着需要接受当前的水平。
这是可能的，以减少废料的生产和返工所需的问题出现。
当先前可接受的废弃或返工水平需要降低到较低水平时，这就变得极为重要。这对制造商来说可能是可怕的，因为如果3%的废品率发生的原因都不清楚，他们怎么可能希望将其降低到2%，甚至完全降低呢?
制造商需要做的第一件事，开始减少废料是了解什么是导致粘附失败的首要位置。
历史上，清洁材料表面强调去除大颗粒。确保粘接表面没有碎片是使表面达到理想粘附状态的一个非常重要的方面，但工作不能就此结束。
仅以去除微粒为特征的清洗和处理过程并没有给出附着力要求的完整画面。表面需要不受化学污染，因为粘附是分子与涂层、粘合剂或其他基材在表面的最上层相互作用的功能。如果表面不是化学相容的，那么没有任何数量的微粒去除将防止粘附失败。报废率将不受影响。
当化学污染残留在某一表面(这只是意味着该表面的化学成分与应用程序不匹配)时，通常是与这一层污染相结合，而不是下面的化学粘合表面。当这种情况发生时，它基本上保证了粘连失败的结果。
在制造过程中，有用于a的遗留测试，以帮助确定已被去除的颗粒物的数量(例如:微孔测试,增加测试等)。这些测试无法提供关于表面清洁度的有用信息，因为它们对表面的化学性质不敏感。通常这些测试可以表明表面是无颗粒的，但粘附失效仍在继续。
我们需要的是一种定量测定表面对粘附的化学准备程度的方法。将表面质量重新定义为其理想的化学状态，并在整个粘附过程中测量这种状态，从而创建一个高度可控、易于管理的系统，以创建粘附就绪的表面。
大量的废料来自进行试验，这些试验要求样品在试验后处理。这是有问题的，原因有很多。
如果测试(如达因墨水评估,水中断测试等)不能做实际的部分会通过粘附过程然后他们只能告诉你这么多的准备部分将结合,涂层、密封或坚持。
一个真正有用的表面质量测试是定量的，可以直接在生产线上对被清洗和处理的零件进行测试，并且对表面没有破坏性，因此可以进行准确的评估。
检查结束后直接接通了然后可以进行更多的测试，使失败的概率大大降低。该样品集将更具有象征意义的零件被粘接，并将提供一个更真实的图片的化学状态的表面。
因此，无损检测主要通过两种方式减少报废:
在附着失效发生后，仔细检查表面可以告诉你它发生的原因。需要注意的一件事是故障发生地点的一致性。通常，你会发现，故障发生在小角落、应用粘合剂的浅通道、尖锐的边缘和不寻常的几何形状。传统上很难正确清洗，需要仔细检查和全面评估，以确保它们与表面其他部分的化学成分一致。
在生产线上使用的无损检测需要能够绘制出材料表面的整体，以便达到一致性。如果表面的一部分被清洗和处理到了预期的程度，而另一部分却没有，那么就需要理解为什么会发生这种情况。这可能是由于机架内部组件的放置导致的不一致的清洗过程，在粘附过程的另一个阶段表面上沉积了一些东西，或者甚至只是对表面的几何形状使用了不恰当的清洁或处理方法。
了解所有类型的污染对减少粘着失效至关重要。他们都需要被识别、监控和控制。识别、监测和控制这种污染的方法本身必须是非破坏性的，这样就不会产生更多不必要的废料。最后，粘附过程的每一步都需要优化，以便表面一致，完全准备好粘附应用。有关获取粘附问题根源和控制粘附过程的更多信息，请下载”检查表:制造商粘附失效根本原因分析”电子书。到书的结尾，你将有一个丰富的理解，如何确定知道你的粘着问题是从哪里产生的，以及如何制止他们。
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